只见绕线机械臂在胶带上饶了一层铜丝后，另一根机械臂又加入进来，迅速在第一层铜丝上面喷涂一层淡黄色特殊胶水。

胶水刚刚喷涂完毕，绕线机又开始绕线工序，迅速在胶水上再绕一层线圈。

接着是第二层，第三层……

加速线圈一共有十六层。

六台高速绕线机一起在胶带上绕线，当一个加速线圈绕好后，特氟龙涂层轨道会立刻移动几毫米距离，让绕线机械臂在线圈旁边的空位处，继续绕线。

厂长陆城宇介绍说这六台绕线机一旦开始工作，就会不停的在胶带上绕线。

这样它就可以绕出一条长长的，可以长到没有尽头，上面粘满了加速线圈的胶带。需要时，直接裁剪胶带，就可以拿去贴在电机上下外壳上。

因为是全自动绕线设备，在不出现故障情况下，它们一天可以绕出五万套磁悬浮线性电机所需的线圈。

接下来是外壳加工工艺。

电机外壳采用铝锰合金材料，这种合金也被很多锂电池厂商，用来充电当铝电池保护外壳。

它在具备铝合金一系列的优点同时，还有着比铝合金更高的耐热，和更高的延展性，和抗氧化性。

它不会像铝合金那样容易断裂，即使是遭遇外力，也只会像钢铁那样发生形变。

电机外壳当然是CNC加工工艺，电机厂从金属加工厂那边订购专门厚度的铝锰合金板材，接着把铝锰合金板材切割成一条一条特定尺寸。

加工中心可以在这些特定尺寸的板材上，加工出电机的上下外壳。

理论上来说，只要是数控加工中心，都可以加工这种外壳。

但它的效率太低。

因为加工中心在做不同加工工序时，需要更换不同刀具，同时主轴来回运动，极为耽搁时间。

为了达到大规模量产目地，电机工厂把电机外壳加工工序里，那些耗时的加工工序单独拿了出来，用专用设备加工。

比如开槽。

电机的尺寸厚度为一点八厘米，外壳厚度是一点五毫米。

所以需要在板材上开出7.5毫米深的凹槽，用来容纳磁轨和动子。

如果是CNC加工中心来开槽，它要换刀，然后来回移动，用铣刀一点点把槽开出来。

这很浪费时间。

现在用专用设备来开槽，直接用直径21毫米的铣刀，一刀铣出7.4毫米深凹槽。

它只有一个功能，就是铣槽，别的干不了。

加工中心要十分钟加工时间，那它只要十秒。

铣刀会预留0.1毫米加工余量，给加工中心精加工用。

铣槽如此，外壳加工也是如此。

切割设备在切割板材时精度很差，如果用CNC加工中心来对外壳精加工，同样很消耗时间。

工厂这边准备了高精度自动铣平设备，板材切割完毕后，直接用设备铣出外壳所需要精度。

几米长板材，一刀铣下去，搞定。

剩下那些钻孔，内部固定槽的精加工，再留给CNC加工中心去做。

外壳如此加工，内部动子也是如此。

但剩下的磁悬浮轴承加工，和光栅传感器，电机厂这边就有些抓瞎。